En esta editorial hablaré de cómo economizar costos con base en un buen proceso de planeación

En la editorial del mes de octubre, hablábamos de la economía del mecanizado con base en la filosofía de Sandvik Coromant, explicando por qué una efectiva reducción de costos en el mecanizado solo se da a partir de una adecuada inversión en Tecnología.

A puertas ya de diciembre, época en que las organizaciones empezamos a realizar balances financieros y productivos del año que pasó, y a proyectar costos e inversiones en nuevos proyectos para el próximo año. Considero de vital importancia comprender ciertas etapas a tener en cuenta durante los procesos de planeación para ahorrar lo máximo posible en costos, pero optimizando la calidad.

Para ello, empezaré retomando la conferencia de Sergio Monterotti en el Instituto Tecnológico Metropolitano, en la cual describe cómo se llevan a cabo tradicionalmente los procesos de compra en las industrias latinoamericanas, y cuáles son las consecuencias de adherirse a este modelo.

Normalmente, en un escenario tradicional se invierte poco tiempo y esfuerzo en la etapa de planificación, pues para los actores que toman las decisiones, toda la importancia de esta fase radica en el precio del producto o la máquina que van a adquirir.

Posteriormente, se procede con la puesta en marcha de los nuevos equipos, los cuales usualmente se compran sin tener en cuenta la maquinaria existente en la organización. En este punto es importante considerar que para obtener el 100% de capacidad productiva de un nuevo equipo, este debe trabajar con elementos adecuados y pensados para sus características y uso industrial, si estos factores no son tenidos en cuenta, es improbable que el equipo alcance los resultados esperados.

Por lo anterior, es normal que en esta etapa la producción se detenga mientras se solucionan problemas asociados con la incompatibilidad de las piezas, la compra de nuevas herramientas, la adaptación de las herramientas existentes a la nueva máquina o viceversa, el tratar de adaptar ciertas partes de la máquina a lo que ya existía en la organización.

Es evidente que con estos procesos de adaptación no solo se pierde tiempo mientras la máquina está parada, sino que además, se pierde capacidad de producción, pues no funciona igual un equipo diseñado para un proceso y herramientas específicas, que un equipo adaptado para cumplir una función y trabajar con unas herramientas para las cuales no fue fabricado.

Finalmente, el proceso tradicional culmina con serias consecuencias para la economía de la organización, pues el resultado de la adaptación es un aumento innecesario en el tiempo de puesta en marcha del equipo, un elevado costo por pieza, una alta presión para producir piezas, un aumento en el tiempo de entrega de las nuevas herramientas requeridas, y un constante apagar de incendios por fallos en la maquinaria. Al final, todo el tiempo que se ahorró durante la decisión de compra, se multiplicó en las otras etapas del proceso.

Por lo anterior, según Sergio Monterotti de Sandvik Coromant Latinoamérica, es necesario reconsiderar el proceso tradicional y realizar las fases a la inversa. Invertir mayor tiempo y esfuerzo en la etapa de planificación para obtener mayores beneficios en un menor tiempo en las etapas posteriores.

Por esta razón es indispensable, a la hora de invertir en nuevos equipos de producción para la organización, considerar en la planificación un trabajo conjunto entre todas las partes involucradas en el proceso, estas son, los proveedores de la máquina, del software, de las herramientas de corte y de los insertos.

De esta manera es posible diseñar un proceso completo especialmente dirigido a satisfacer una demanda particular, y por lo tanto, optimizado para rendir en la producción a un 100%. Con esto en mente se enfoca la planificación en obtener la máxima reducción posible de costos por pieza, versus el costo de las máquinas y herramientas; comparar soluciones técnicas, y realizar un adecuado análisis de ingeniería y de Inversión en Herramiental.

Adoptando el modelo que implica una mayor inversión de tiempo y esfuerzo durante la planificación, es posible obtener una rápida puesta en marcha de la maquinaria, reducir las frustraciones por paro en la producción, y alcanzar la máxima calidad desde el principio.

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Marcos Echavarría

Gerente General Asteco S.A.