El mundo de las aleaciones en los metales ferrosos y no ferrosos es tan amplia como la cantidad de elementos aleantes que pueden ser agregados a un producto, sea de manera voluntaria, por inherencia a una actividad de fabricación o por alguna actividad adjunta a la principal.

Hay dos tipos básicos de aleación, la llamada aleación sustitucional, que básicamente se da, ya que el tamaño de los átomos del aleante es de igual o mayor tamaño del producto al que llegan, así que los desplazan y los reemplazan en su posición dentro de la estructura cristalina.

El otro tipo es la aleación intersticial, en esta el tamaño de los átomos aleantes suelen ser más pequeños que los de la base en los que serán inmersos, generando que estos se ubiquen entre los átomos del sustrato, este tipo de aleación son las más comunes, tanto dentro de los fabricantes de metales como de los productos que se buscan en los diferentes procesos de soldadura.

Es necesario aclarar que no solo los aleantes definirán las propiedades finales de producto. Estas se dan por diferentes parámetros, la necesidad puntual, el proceso de fabricación, los tratamientos térmicos, los defectos de fabricación defectos inherentes, los contaminantes que se puedan presentar, aleantes residuales y demás. Pero obviamente la inclusión de un aleante intencionalmente va encaminado a la búsqueda de unas propiedades específicas.

Por poner algunos ejemplos, tenemos el carbono, que puede ser el aleante más importante para los metales ferrosos, aceros en general. El aumento del mismo genera un cambio en las propiedades mecánicas, aumento de dureza, de tenacidad; pero también reduce la soldabilidad.

El Silicio y el manganeso son otro de los aleantes que más encontramos en los aceros y en los materiales de aporte (soldadura), el primero por lo general se usa como fijador de fases, generador de grafito en las fundiciones de hierro, desoxidantes, resistencia mecánica en la soldaduras y más; el segundo presenta mucho más variedad de formas y de propiedades generadas dependiendo de la cantidad en porcentaje, por ejemplo en los aleados hasta con 2 % de manganeso se presenta como desoxidante y aumenta la solubilidad del carbón, permitiendo la generación de carburos; en los que tiene porcentajes por encima del 14 %, llamados aceros al manganeso, se incrementa sustancialmente su dureza, incluso aumentando en trabajo.

También tenemos el cromo, que da una cantidad grande de propiedades, dependiendo de su porcentaje y de los procesos de fabricación, térmicos y obviamente los de soldadura.

Tienen un efecto sobre la templabilidad del sustrato y en cantidades grandes puede llegar a generar problemas en la soldabilidad por la formación de óxido de cromo, que se comporta como un refractario, como en los aceros inoxidables, pero también es la base para muchos recubrimientos protectores contra diversos fenómenos de desgaste.

El níquel es otro de los aleantes importantes, tanto en la fabricación de metales, como en la de materiales de aporte. Solo por mencionar algunas propiedades, es retenedor de austenita, evita el crecimiento del grano en procesos térmicos, aumenta el porcentaje de elongación en las juntas soldadas, por tal motivo es imprescindible en la soldadura de fundiciones de hierro igual que en la fabricación de aceros inoxidables.

Hay muchos otros aleantes, su uso depende de un análisis de las necesidades y de las propiedades que estos puedan entregar.

En Asteco contamos con una gran variedad de aleantes y de combinaciones para lograr las soluciones por medio de procesos de soladura a los problemas que nos enfrentamos día tras día en el mundo metalmecánico.

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