Los procesos siderúrgicos conllevan un gasto energético muy alto, se puede decir que es de los que más impacto generan en los procesos de transformación de material y en la industria metalmecánica en general.
Esto se debe a la utilización histórica de combustibles fósiles para obtener la energía térmica necesaria para llevar a cabo la actividad industrial, sin hablar del requerimiento energético necesario para las actividades satélites que conllevan la producción de aceros.
Hornos, laminadores, sistemas de enfriamiento, compresores, intercambiadores de calor, instalaciones generales, iluminación, procesamiento de datos, son apenas algunas de las actividades y dependencias que tienen un alto índice de consumo energético y en los cuales se debe enfocar los mecanismos de gestión y ahorro.
Solo por poner algunos datos del impacto ambiental y energético, la industria siderúrgica consume entre el 7 y 9 % de la energía mundial y emite hasta 3 mil millones de toneladas de gases de invernadero, especialmente CO2 al medio ambiente, esto la convierte en una actividad industrial con un impacto significativo y con un gasto energético que impacta su valor y fabricación.
Pero esta industria también ha venido sufriendo una serie de problemas generados por la economía actual, dos de las industrias que más demanda tienen de aceros ferrosos y no ferrosos han disminuido considerablemente su utilización, resentidas por el comportamiento económico global, estás son la industria de automotores y la de construcción, siendo esta ultima la que más se ha visto disminuida y la que más impacta la demanda de aceros.
Esto ha generado la necesidad de cambiar a metodologías energéticas más eficientes, a la optimización de los recursos energéticos, al uso de energías renovables y a las actividades de producción climáticamente neutras.
Algunas siderúrgicas ya llevan tiempo implementando formas de producción más sostenibles con el ambiente y energéticamente autosustentables y eficientes. Uddeholm, con toda la experiencia que le han dado más de 300 años, la compañía lleva desde los años 60 generando procesos productivos con las menores emisiones en la industria, como por ejemplo el uso de hornos eléctricos, a 1990 ya habían disminuido hasta un 46% las emisiones de CO2.
En la actualidad, los productos de la compañía tienen hasta un 90% de materiales reciclados. Adicional, en las actividades de trasporte interno, se a minimizado el uso de combustibles fósiles hasta en un 50% y todo el sistema de generación de potencia, es por medio de electricidad, lo que ha permitido una reducción de hasta el 90% de las emisiones de CO2 y un aumento en la eficiencia y el ahorro energético en los procesos de fabricación de aceros.
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