La industrialización en Colombia tuvo sus inicios entre 1920 y 1930, fue entonces cuando comenzaron a crearse las primeras plantas textiles, tabaqueras y de alimentos, uno de los mayores crecimientos o formación de las plantas industriales se tuvo en la década entre 1975 y 1985.
Teniendo en cuenta los ciclos de operación y la vida útil de los activos, en los años recientes muchas de las máquinas instaladas en esta época han comenzado a presentar fallas por lo cual ha sido necesario iniciar procesos de reposición, recuperación y cambio. Para tales fines, es necesario realizar la evaluación de conveniencia técnica y una evaluación financiera que permita decidir sobre cuál es la mejor alternativa.
Paralelamente al desarrollo industrial, el mundo se ha visto avocado en un sin numero de desarrollos científicos y tecnológicos que han dado nuevas herramientas a la industria: desarrollo de la electrónica e instrumentación que permite realizar monitoreos en líneas, desarrollo de procesos de manufactura, desarrollo de materiales, desarrollo de sistemas de protecciones eléctricas, desarrollos en sistemas de refrigeración, desarrollo de modelamiento numérico; esto, por mencionar sólo unos cuantos del amplio abanico de posibilidades que se tiene hoy en día.
Al unir la necesidad de realizar una recuperación o repotenciación en alguno de los activos intervinientes en la cadena de un proceso productivo junto a, utilizar los desarrollos científicos y tecnológicos e integrando a ello los temas de transición energética, cuidado del medio ambiente y el aprovechamiento de los recursos económicos de cada empresa, surge una gran incógnita a resolver que apoyará a los tomadores de decisiones: ¿es posible optimizar este proceso productivo? Al hablar de optimización se pueden pensar en varias formas: reducción del consumo de energía, reducción de las fallas no programadas, obtención de una mejora en la eficiencia, reducción de los costos de mantenimiento, reducción de los impactos ambientales u otros específicos y aplicables a cada industria.
Para ello es necesario conocer los históricos operativos de las máquinas, realizar seguimiento a las fallas frecuentes, calcular eficiencia en diferentes momentos y conocer las nuevas tecnologías desarrolladas a nivel mundial; una herramienta práctica para este fin es el desarrollo de vigilancias tecnológicas. La selección de los parámetros de estudio y su respectivo análisis deprenderán del objetivo a lograr. En general se encontrará que realizar trabajos de recuperación, repotenciación o modernización a la luz de los análisis de nuevas tecnologías, materiales y simulaciones numéricas permitirá reducir los costos de mantenimiento, aumentará los índices de producción o de eficiencia y garantizará la seguridad operacional de los activos lo que se traduce en menores costos de mantenimiento y mayores indicadores de operación.
El foco principal de esta herramienta se centra en buscar utilizar las mismas instalaciones y activos, realizando inversiones mínimas para lograr un valor agregado representado en alguno de los indicadores mencionados anteriormente.
En todos los procesos siempre existirán características a mejorar, pueden partirse de las más sencillas como lo son el análisis de la operación y llevarlo hasta complejas simulaciones numéricas que optimizarán geometrías y formas para lograr una mayor producción.
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