Vc = velocidad de corte (m/min)

Dm = diámetro mecanizado (mm)

N = velocidad del husillo (rpm)

Circunferencia (perímetro) = π x Dm (mm)

n = velocidad del husillo (rpm)

Vc = velocidad de corte (m/min)

fn = avance de corte (mm/rev)

ap = profundidad del corte (mm)

kc = fuerza de corte específica (N/mm2)

pc = potencia neta (kW)

La trayectoria de la herramienta tiene una importante influencia sobre el proceso de mecanizado. Afecta a:

• Control de virutas.
• Desgaste de la plaquita.
• Calidad superficial.
• Duración de la herramienta.

En la práctica, el portaherramientas, la geometría y calidad de la plaquita, el material de la pieza y la trayectoria de la herramienta tienen una importante influencia en el tiempo de ciclo y en la productividad.

Solución técnica

• Cada filo se compone de 3-9 radios distintos.
• La superficie de contacto entre la plaquita y el componente es más amplia con rascadoras.
• Este mayor contacto superficial da lugar a un mejor acabado.
• La mayor superficie de contacto aumenta las fuerzas de corte, lo que hace que las rascadoras sean más sensibles a la vibración al mecanizar componentes inestables.

n = velocidad del husillo (rpm)

vc = velocidad de corte (m/min)

fnz = avance axial (mm/rev)

fnx = avance radial (mm/rev)

ar = profundidad del corte (mm)

(distancia del diámetro exterior al centro o fondo de la ranura)

n = velocidad del husillo (rpm)

vc = velocidad de corte (m/min)

fnz = avance axial (mm/rev)

fnx = avance radial (mm/rev)

ar = profundidad del corte (mm)

(distancia del diámetro exterior al centro o fondo de la ranura)

La velocidad de corte tiende a cero hacia el centro.

• Se debe reducir el avance un 75% al aproximarse al centro, a unos 2 mm antes de que la pieza se rompa.
• La reducción del avance reduce el tamaño del tetón.
• La reducción del avance disminuye las vibraciones y aumenta la duración de la herramienta.

Componente

• Análisis de los requisitos dimensionales y de calidad de la ranura o superficie que se va a mecanizar.
• Tipo de operación: tronzado, ranurado.
• Profundidad de corte.
• Anchura de corte.
• Radio de esquina.
• Sujeción.
• Rotura de virutas.
• Dureza.
• Elementos de aleación.

• Estabilidad, potencia y par adecuados, especialmente para diámetros grandes.
• Sujeción del componente.
• Número de cambios de herramienta/número de herramientas por torreta.
• Evacuación de las virutas.
• Fluido de corte y refrigerante.

• La altura del centro es importante, ± 0.1 mm.
• El avance se reduce hacia el centro.
• Se debe reducir el avance un 75% al aproximarse a unos 2 mm del centro.
• Menor prolongación posible, ar mm.
• Mayor altura.

Desgaste de la plaquita y duración de la herramienta:

Se debe verificar el patrón de desgaste y ajustar los datos de corte en consonancia, si fuera necesario.

Para mejorar la formación de virutas y el desgaste de la herramienta:

• Consiga la forma de viruta correcta.
• Ángulo de posición.
• Colocación.
• Fluido de corte

Recomendaciones generales:

• Use plaquitas neutras.
• Menor anchura de plaquita posible.
• Mayor portaherramientas posible.

• Menor voladizo posible, ar mm.
• Máxima longitud del mango.
• Mayor altura.
• Mayor anchura de la lama.

Montaje perpendicular del portaherramientas

• Superficie perpendicular.
• Reduce la vibración.

Ángulo de posición neutro

• Aumenta la resistencia.
• Mejor acabado superficial.
• Corte más recto.
• El tetón queda en la pieza que cae.

Pequeño radio de esquina

• Menor tetón.
• Mejor control de virutas.
• Menor velocidad de avance.

Mayor radio de esquina

• Mayor velocidad de avance.
• Mayor duración de la herramienta.

Método económico y productivo para abrir ranuras.

La geometría del acabado tiene una tolerancia de anchura de ±0.02 mm y da buen resultado con avances bajos.

El diseño de rascadora ofrece una excelente calidad superficial en el lateral de la ranura.

El mejor método para ranurado de desbaste cuando la profundidad es mayor que la anchura.

Use toda la anchura de la plaquita para generar ranuras completas, a continuación elimine los anillos resultantes.

Para conseguir una economía favorable del proceso, use plaquitas de tres filos con anchura 1.15 – 4.15 mm.

Como alternativa, plaquitas de dos filos en 1.85 – 5.15 mm.

Existen plaquitas interiores desde 10 mm y barras de mandrinado desde 4.2 mm.

Como alternativa, se puede usar fresado desde 9.7 mm y anchura 0.7 – 5.15 mm (exterior desde 39 – 80 mm).

Use manguitos de sujeción EasyFix para conseguir un mecanizado preciso, con menos vibración y una altura exacta

Barras antivibratorias reforzadas con metal duro.

Barras de metal duro antivibratorias.

Barras de acero macizo

1. Herramienta curvada para ranurado frontal, mango tipo 0º.

2. Herramienta curvada para ranurado frontal, mango tipo 90º.

3. CoroCut® SL hace posible fabricar una herramienta especial a partir de una estándar.

La herramienta avanza en sentido axial hacia la superficie final de la pieza.

La herramienta se debe adaptar a la curvatura de la ranura.

Se debe comenzar por el mayor diámetro de la ranura y avanzar hacia el interior para conseguir un mejor control de viruta.

1. Si el soporte de la plaquita roza con el diámetro interior de la pieza:

• Puede que el rango de diámetro sea erróneo.
• La herramienta no está paralela al eje.
• Baje la herramienta por debajo del eje central.

2. Si el soporte de la plaquita roza con el diámetro exterior de la pieza:

• Puede que el rango de diámetro sea erróneo.
• La herramienta no está paralela al eje.
• Suba la herramienta por encima del eje central.

1. El primer corte (1) empieza en el diámetro mayor

• Los cortes dos (2) y tres (3) deben medir 0,5-0,8 mm x anchura de plaquita.

2. El primer corte (1) se mantiene dentro del rango de diámetro

• Radio de giro de la cara (2) siempre desde fuera hacia dentro (giro siempre hacia dentro).
• Diámetro interior del corte hasta la dimensión correcta.

El gran empañe de la plaquita genera una alta presión de corte, por lo que se debe reducir el avance.

Si es posible, use un radio de plaquita menor que el del componente.

Si es necesario que el radio de plaquita sea igual, efectúe microparadas para hacer más corta la viruta y evitar vibraciones.

Use plaquitas redondas para conseguir un excelente control de viruta y un buen acabado superficial.

Si la configuración es inestable, use la penetración en rampa para evitar vibraciones.

El efecto rascador genera un acabado superficial de gran calidad.

Se obtiene el mejor efecto rascador cuando se acierta con la combinación correcta de avance y flexión de la lama.

El valor de Ra inferior a 0,5 se consigue con un apoyo elevado..

Use un portaherramientas CoroCut® RX/LX con ángulos de plaquita de 7º, 45º o 70º.

Para operaciones interiores, use un portaherramientas tipo RAX/LAX.

En el caso de portaherramientas con sistema Q-Cut®, use el tipo RS/LS151.22.

Roscado con macho

Machos de rosca

Torneado de roscas

Plaquitas intercambiables

Fresado

Interpolación helicoidal

vc = velocidad de corte (m/min)

n = velocidad del husillo (rpm)

ap = profundidad total de la rosca(mm/rev)

nap = avance radial (mm/rev)

Las fuerzas de corte axiales más elevadas durante el roscado se producen en la entrada y la salida de la herramienta de corte.

Unos datos de corte exigentes pueden provocar el movimiento de plaquitas deficientemente sujetas.

1. Base:

El fondo en el cual se unen los dos flancos adyacentes de una rosca.

2. Cresta:

La superficie superior en la que se unen los dos laterales o flancos.

3. Base:

El lateral de la superficie de la rosca que conecta la cresta y la base.

El ángulo de la hélice (φ) está relacionado y depende del diámetro y del paso (P) de la rosca.

El angulo de hélice de la rosca se ajusta modificando la posición de la placa de apoyo.

El ángulo de inclinación se denomina lambda λ. La inclinación más corriente es de 1°, a la que corresponde la placa de apoyo estándar del portaherramientas.

Componente:

• Análisis de los requisitos dimensionales y de calidad de la rosca que se va a mecanizar.
• Tipo de operación (exterior o interior).
• Rosca a derecha o a izquierda.
• Tipo de perfil (métrica, UN, etc.).
• Paso.
• Cantidad de puntos iniciales de rosca.
• Tolerancia (perfil, posición).

Material:

• Maquinabilidad.
• Rotura de virutas.
• Dureza.
• Elementos de aleación.

Algunas consideraciones importantes sobre la máquina:

• Estabilidad, potencia y par adecuados, especialmente para diámetros grandes.
• Sujeción del componente.
• Posición de la herramienta (la posibilidad de colocarla boca abajo facilita la evacuación de viruta).
• Facilidad relativa para programar un ciclo de roscado.
• Fluido de corte y refrigerante.

Plaquitas para perfil completo

Ventajas

• Mejor control de la forma de la rosca.
• Menor formación de rebabas.

Desventajas

• Sólo se puede cortar un paso con cada plaquita.

Plaquitas para perfil en V

Ventajas

• Flexibilidad, una sola plaquita se puede utilizar para distintos pasos.

Desventajas

• Dan lugar a formación de rebabas que se deben retirar.

Plaquitas multipunto

Ventajas

• Número de entradas reducido. Productividad muy alta.

Desventajas

• Requieren configuraciones estables.
• Necesitan que quede suficiente espacio tras la última rosca.

El método de penetración puede tener una importante influencia en el proceso de mecanizado de roscas. Afecta a:

• Control de virutas.
• Desgaste de la plaquita.
• Calidad de la rosca.
• Duración de la herramienta

En la práctica, la máquina herramienta, la geometría de la plaquita, el material de la pieza y el paso de rosca influyen en la selección del método de penetración.

Desgaste de la plaquita y duración de la herramienta:

Se debe verificar el patrón de desgaste y ajustar los datos de corte en consonancia, si fuera necesario.

Tipo de penetración:

Se debe optimizar el método de penetración, el número y tamaño de los pasos

Inclinación de la plaquita:

Asegúrese de que el ángulo es suficiente y uniforme (plaquita-placas de apoyo para inclinación).

Geometría de plaquita:

Asegúrese de que se utiliza la geometría de plaquita adecuada (multiuso, geometrías F o C).

1. Roscado convencional

2. Minibarras de roscado

3. Barritas de metal duro

4. Roscado para la industria petrolífera

Plaquitas para perfil completo

Para un roscado de alta productividad.

Plaquitas para perfil en V - perfilador de 60º y 55º

Para roscado con un inventario mínimo de herramienta.

Plaquitas multipunto

Para roscado económico y productivo de producción en serie.

Geometría de uso general

Primera elección para la mayoría de las operaciones

Geometría F

Geometría aguda

Geometría C

Geometría para control de viruta

• Roscado ultraestable con plaquitas en posiciones fijas.
• La plaquita se mantiene en su sitio gracias a un rail.
• El tornillo empuja la plaquita colocada en el rail hacia un tope radial situado en una de las caras de contacto del asiento de la plaquita. (Superficies marcadas en rojo)

• La mayor parte de las máquinas CNC disponen de un ciclo programado con este tipo de penetración.
• El tipo de viruta es similar al del torneado convencional, fácil de formar y guiar.
• Las virutas son más gruesas, pero entran en contacto sólo con un lado de la plaquita.
• Se transfiere menos calor a la plaquita. Mejor elección para la mayor parte de las operaciones de roscado.

• Mejor control de viruta.
• Superficies de mayor calidad.
• En el caso de las plaquitas de geometría C, este tipo de penetración es el único adecuado.

• Método más usado, el único posible en tornos antiguos no CNC.
• Genera virutas rígidas en V.
• Desgaste de plaquita homogéneo.
• La punta de la plaquita se ve sometida a altas temperaturas, lo que limita la profundidad de la penetración.
• Adecuado para pasos estrechos.
• Puede aparecer vibración y deficiente control de viruta para pasos anchos.
• Primera elección para materiales templados.

Profundidad constante en cada pasada

• Cada pasada tiene la misma profundidad, independientemente de su orden.
• Más exigente con la plaquita.
• Ofrece mejor control de viruta.
• No se debe usar para pasos mayores de 1,5 mm o 16 t.p.i.

Causa

• Temperatura excesivamente baja del filo de corte.
• Se produce a menudo en material inoxidable.
• Se produce a menudo en acero de bajo contenido en carbono.

Solución

• Aumente la velocidad de corte.
• Seleccione una plaquita con buena tenacidad, preferiblemente con recubrimiento por PVD.

Causa

• Diámetro incorrecto previo al roscado.
• Serie de penetraciones demasiado agresiva.
• Calidad inadecuada.
• Deficiente control de viruta.
• Altura del centro incorrecta.
• Calidad inadecuada

Solución

• Tornee hasta el diámetro correcto antes del roscado, 0,03 – 0,07 mm, adicional sobre el diámetro máximo de la rosca.
• Aumente el número de penetraciones.
• Reduzca el tamaño máximo de la penetración.
• Seleccione una calidad más dura.
• Cambie a geometría C y utilice la penetración en flanco modificada.
• Corrija la altura del centro.

Causa

• Método inadecuado de penetración en el flanco.
• El ángulo de posición de la plaquita no cuadra con el ángulo de inclinación de la rosca.

Solución

• Cambie el método de penetración en flanco para geometría F y geometría estándar a 3 - 5° del flanco; para geometría C a 1° del flanco.
• Cambie la placa de apoyo para obtener el ángulo de inclinación correcto.

Causa

• Sujeción incorrecta de la pieza.
• Configuración incorrecta de la herramienta.
• Datos de corte incorrectos.
• Altura del centro incorrecta

Solución

• Use una mordaza blanda.
• Optimice el orificio central y compruebe la presión de la cara.
• Reduzca al mínimo la prolongación de la herramienta.
• Verifique que no esté gastado el manguito de sujeción de la barra.
• Use barras antivibratorias 570-3.
• Aumente la velocidad de corte; si no mejora la situación, reduzca drásticamente la velocidad.
• Pruebe la geometría F.
• Ajuste la altura del centro.

Causa

• Ángulo incorrecto del perfil de rosca, de la combinación de rosca y radio de punta; se han usado plaquitas de mecanizado exterior para una operación interior o viceversa.
• Altura del centro incorrecta.
• El portaherramientas no es perpendicular al eje central.
• Error del paso de la máquina.

Solución

• Corrija la herramienta y la plaquita.
• Ajuste la altura del centro.
• Ajuste la posición a 90°.
• Ajusta el paso en la máquina.