Introducción

• Asegúrese de que se utiliza un avance por plaquita correcto, para conseguir una acción de corte adecuada con el grosor de viruta máximo recomendado.
• Use el fresado hacia abajo/ascendente siempre que sea posible.
• Use plaquitas intercambiables de geometría positiva siempre que sea posible, para conseguir un corte suave y el menor consumo de potencia.
• Seleccione el diámetro adecuado de la fresa en relación al ancho de la pieza.

• Seleccione el ángulo de entrada óptimo.
• Posicione correctamente la fresa.
• Utilice refrigerante únicamente si se considera necesario, por lo general es preferible no utilizarlo.
• Siga las recomendaciones de mantenimiento de la herramienta y supervise el desgaste.

• Desgaste de la plaquita y duración de la herramienta. Se debe verificar el patrón de desgaste y ajustar los datos de corte, si fuera necesario.
• Vibraciones
  • Debilidad del montaje
  • Gran prolongación de la herramienta (voladizo)
  • Debilidad del amarre de la pieza
  • Tamaño del cono del husillo
• Deficiente acabado superficial
  • Verifique la excentricidad del husillo
  • Utilice plaquitas rascadoras
  • Disminuya el avance por diente

• Estabilidad de la máquina
• Velocidad del husillo
• Suministro de refrigerante
• Presión de refrigerante
• Sujeción de la pieza
• Husillo horizontal o vertical
• Potencia y par
• Cargador de herramienta

• Sistema portaherramientas: utilice siempre la menor broca y prolongación posible. Para conseguir una estabilidad y calidad de orificio máximas, utilice herramientas modulares, o con sujeción hidromecánica o hidráulica.
• Descentrado de la herramienta: es necesario que el descentrado sea mínimo para que el resultado sea satisfactorio.
• Evacuación de viruta y fluido de corte: la formación y evacuación de virutas es un factor determinante en el taladrado, que afecta a la calidad del orificio.
• Datos de corte: una velocidad de corte y una velocidad de avance correctas son esenciales para conseguir una alta productividad y duración de la herramienta.

Mantener las herramientas con periodicidad

• Cambie periódicamente el tornillo de la sujeción de la plaquita.
• Use una llave dinamométrica y Molykote.
• Asegúrese de que la punta del asiento esté limpia.

• Desgaste de la plaquita y duración de la herramienta: se debe verificar el patrón de desgaste y ajustar los datos de corte en consonancia, si fuera necesario.
• Evacuación de las virutas: verifique la rotura de virutas y el suministro de fluido de corte.
• Calidad y tolerancia del orificio: compruebe la sujeción de la broca o pieza, la velocidad de avance, el estado de la máquina y la evacuación de virutas.
• Datos de corte: una velocidad de corte y una velocidad de avance correctas son esenciales para conseguir una alta productividad y duración de la herramienta.

• La velocidad de corte (vc) influye en:
  • La duración de la herramienta
  • El consumo de potencia
• Una velocidad de corte excesiva produce:
  • Rápido desgaste en incidencia
  • Deformación plástica
  • Orificios de calidad deficiente
  • Deficiente tolerancia
• Una velocidad de corte demasiado baja produce:
  • Filo de aportación
  • Deficiente evacuación de las virutas

• La velocidad de avance (fn) influye en:
  • La formación de virutas
  • El consumo de potencia
  • La fuerza de avance
  • El esfuerzo mecánico y térmico de la broca
• Alta velocidad de avance:
  • Rotura de viruta más dificultosa
  • Menor permanencia en el corte
• Menor desgaste de herramienta:
  • Mayor riesgo de rotura de la broca
  • Peor calidad del orificio
• Baja velocidad de avance:
  • Virutas más largas y delgadas
  • Mejora de la calidad
  • Desgaste más rápido de la herramienta
  • Mayor tiempo de permanencia en el corte

• fn = avance por revolución (mm/rev)
• vc = velocidad de corte (m/min)
• Dc = diámetro de la broca (mm)
• kc = esfuerzo de corte específico (N/mm2)
• Pc = potencia neta (kW)

pc = fn x vc x dc x kc
240 x 103

• En el rango de diámetros de solape, las brocas de plaquitas intercambiables deben ser siempre la primera elección, debido a su menor coste por orificio y mayor versatilidad.
• Para tolerancias de orificio más estrechas, se recomiendan las brocas de metal duro integrales.
• Para el caso de operaciones estables, las brocas soldadas de metal duro con cuerpo de acero constituyen una buena alternativa al metal duro integral.
• Las brocas de metal duro integrales se pueden usar para los orificios más profundos, hasta 15 x Dc (disponible como opción especial).

• n = velocidad del husillo (rpm)
• vc = velocidad de corte (m/min)
• fn = avance por revolución (mm/rev)
• Dc = diámetro de la broca (mm)
• kc = esfuerzo de corte específico (N/mm2)
• Pc = consumo de potencia (kW)
• Mc = par (Nm)

• Herramienta de mandrinado de precisión de filo único con adaptador amortiguado.
• Herramienta de mandrinado de precisión de filo único con adaptador modular.
• Herramienta de mandrinado de precisión de filo único.
• Escariador de filos múltiples.
• Cabezal de mandrinado de precisión con barra de mandrinado de precisión.

• Las herramientas han evolucionado por necesidad hacia nuevos tipos de estándares de fabricación de máquinas.
• En estas herramientas se ha seguido generalmente el diseño de adaptador de husillo de las máquinas multitarea, sin ningún control de estandarización.
• En la actualidad existen más de 35 tipos de adaptador de husillo para máquina, con un número similar de opciones de equipamiento de herramienta compatibles.

• Este tipo de cono se introdujo hace 40 años.
• El cono es la pieza central de la mayor parte de los husillos de máquina herramienta, gracias a que ofrece un contacto seguro y estabilidad.
• Aún hoy día sigue siendo popular en diversos tamaños, en conos 7/24, aunque no es una solución de herramienta modular.

• Hoy día existe en el mercado una oferta creciente de sistemas de cambio rápido y herramienta modular.
• Desgraciadamente, estos sistemas no son intercambiables entre sí y además tienen una flexibilidad muy limitada en cuanto a uso en centros de mecanizado y en tornos CNC.
• Algunos de estos sistemas no son aptos para mecanizado multitarea.

• Las máquinas requieren frecuentes cambios de configuración.
• Es necesario efectuar cortes de medida de prueba para ajustar los tamaños.
• El mecanizado se efectúa con altos datos de corte y una duración relativamente corta de la herramienta.
• Un solo operario se ocupa de más de una máquina.

• Un sistema de cambio rápido ofrece:
  • Cambio de herramienta rápido y eficaz.
  • Cambio de las plaquitas fuera de la máquina.
  • Posibilidad de preajuste.
• Es el sistema más barato para:
  • Fabricación en lotes pequeños, tiempos de configuración cortos.
  • Operaciones con frecuentes cambios de plaquita.
• Menos de 180° de giro para bloquear y desbloquear.

• Unidad de sujeción recta
• Unidad de sujeción angular
• Unidad de broca/fresa recta
• Unidad de broca/fresa angular

• Elevada fuerza de sujeción.
• Gran surtido de pinzas.
• Gran precisión, desviación máxima 6 µm a 3xD.
• Gran surtido de herramientas.
• Para taladrado y fresado de acabado.
• Rápido cambio de herramienta.
• Si no se utilizan adecuadamente, se puede dañar la membrana hidráulica.
• Se puede utilizar cualquier tipo de mango, pero se recomiendan las herramientas de corte de mango integral redondo.

• Elevada fuerza de sujeción.
• Gran surtido de pinzas.
• Se puede utilizar con cualquier tipo de mango.
• Gran precisión, desviación máxima 6 µm a 3xD.
• Tiempo de cambio de herramienta medio.
• Inversión mínima en comparación con el ajuste por contracción.
• Más fiable que los portapinzas o que el ajuste por contracción.
• Se puede utilizar cualquier tipo de mango, pero se recomiendan las herramientas de corte de mango integral redondo.

• Reducida capacidad de apertura.
• Elevada fuerza de sujeción para pequeños diámetros, baja fuerza de sujeción para grandes diámetros.
• Sin pinzas.
• Se pueden adelgazar las herramientas.
• Alta precisión, baja desviación.
• Sistemas de calentamiento caros.
• Largo tiempo de cambio de herramienta.
• Gran inversión en herramientas y maquinaria.
• Poca duración en la herramienta.
• Sólo sirve para sujetar herramientas de corte con mango integral redondo.

• Adaptador de tipo tornillo para brocas, y fresas, mandrinadoras.
• Buena herramienta de uso general.
• Limitada zona de sujeción, normalmente inferior al 10%.
• Descentrado habitual de alrededor de 40 μm en la superficie del adaptador.
• Puede ocasionar problemas de vibración.

• Portaherramientas de tipo tornillo.
• Buena herramienta de uso general.
• Limitada zona de sujeción, normalmente inferior al 10%.
• Descentrado habitual de alrededor de 40 μm en la superficie del adaptador.
• Puede ocasionar problemas de vibración.
• Solución de sujeción de bajo costo.

• Es importante mantener una extensión tan corta como sea posible para conseguir una mayor estabilidad y reducir la flexión.
• Una pequeña reducción de la extensión, por ejemplo un 20%, puede provocar una importante reducción de la flexión (50%).

• El descentrado debe ser < 0,005 mm
• Cada 0,01 mm de descentrado puede producir hasta un 50% de acortamiento de la vida útil de la herramienta.
• Este factor resulta más crítico a medida que el diámetro de la herramienta disminuye.